Poka-Yoké : le système anti-erreurs

Les politiques qualité efficaces développées dans les Entreprises incluent la responsabilisation des salariés à tous les niveaux. Cependant l’Entreprise doit admettre une réalité : l’erreur est humaine. La responsabilisation n’empêche pas de se tromper, bien involontairement d’ailleurs.

Il est donc souhaitable d’empêcher que des erreurs puissent être commises.
C’est le rôle du poka-yoké.

Venu du Japon, comme son nom l’indique, le poka-yoké constitue un véritable « système anti-erreurs » (ou SAE comme l’appellent certaines entreprises françaises).

DE QUOI S’AGIT-IL ?

Le mot japonais « poka-yoké » signifie littéralement « éviter (yokéry) les erreurs (poka) ». Il désigne une manière d’envisager la qualité en prévoyant des dispositifs conçus pour supprimer à leur source les causes des défauts potentiels.
Apparue au début des années 80 au Japon, cette technique est aujourd’hui largement répandue dans le monde, notamment dans l’industrie automobile.

Cette pratique vise à éviter les défauts, et par la même occasion à alléger les contrôles, donc à réduire les coûts.
Pratiquement il s’agit de concevoir et mettre en place des « détrompeurs » empêchant les erreurs humaines.

Un exemple : dans certaines stations essence, le pistolet de la pompe de gazole ne peut pas entrer dans l’embout d’un réservoir d’essence.
D’une utilisation fréquente en fabrication mécanique, le poka-yoké peut aussi être intégré aux systèmes informatiques. Ainsi un verrou informatique peut empêcher la sortie d’un produit d’un magasin de stockage tant que la colonne de libération de ce produit n’est pas renseignée par le contrôle qualité.

Le système anti-erreurs peut aussi être plus complexe, comme une opération programmée de cohérence des données saisies.
Simple ou sophistiqué le poka-yoké a toujours la même fonction : rendre l’erreur humaine impossible.

LA METHODE :

   1. Identifier les erreurs :

Il faut d’abord identifier et analyser les erreurs ou problèmes existants ou prévisibles. On peut pour cela au stade de la conception utiliser une AMDEC (voir notre article précédent); ou en cours d’activité analyser les rebuts, les dysfonctionnements, les réclamations clients…

  2. Dégager des priorités :

Tous les problèmes identifiés n’ont pas la même importance. Il faut les classer par ordre de priorité afin de pouvoir se concentrer sur les aspects les plus stratégiques et les plus rentables. Pour cela, on peut utiliser des histogrammes de fréquence, de coûts (liés aux conséquences de l’erreur) en se fondant sur une analyse de Pareto (voir notre article précédent).

 3. Analyser les processus

Pour assurer une réaction rapide, le dispositif « anti-erreurs » doit être le plus rapproché de la cause potentielle d’erreur.
Il y a donc lieu d’analyser soigneusement le processus en question.

4. Sélectionner le dispositif :

Il convient de déterminer (et souvent de concevoir) les dispositifs anti-erreurs qui seront mis en œuvre pour éliminer le défaut.

Exemples :

• Une balance ne permet de déclencher une opération d’emballage que lorsque le poids mesuré correspond à celui de tous les produits prévus dans la boîte d’expédition.
• Sur une ligne d’assemblage, la lecture automatique d’un code barre évite à l’opérateur d’utiliser une pièce ne correspondant pas à celle exigée par la séquence de montage.

 

   5. Mettre en œuvre :

Installation des dispositifs et formation des opérateurs.
Organisation du contrôle de bon fonctionnement et de la maintenance du dispositif.

Cette politique de systèmes anti-erreurs est en général reçue comme une aide rassurante et utile par le personnel car elle lui apporte une plus grande sérénité avec la certitude de faire bien.
Il a en effet la garantie qu’un dysfonctionnement potentiel identifié et évité par un SAE ne se produira jamais plus.
Et ce type de garantie rapproche de plus en plus du zéro défaut absolu.

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